Experts systems and artificial intelligence applied to interpretation and diagnosis in complex mechatronics systems

Hi everybody, as you know I am Electronics engineer with a strong background in control systems, instrumentation and industrial automation and also I am finishing my masters degree in mechanical engineering, you know I love the mechatronics engineering and their role in the actual technical world, 

today I want to show you some of the results that I found in my masters thesis project called, "Design, implementation and evaluation of a expert systems applied for failure analysis in mechanical elements" (Axis, gears, bearings and boilers), in that thesis project I´m comparing three different inference engines as a artificial intelligence strategy for diagnosis and interpretation:

The finish document is here http://www.bdigital.unal.edu.co/45143/
And here there is a paper (you can download for free the pdf for the next 50 days) about this work published in the engineering failure analysis journal Science direct.
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1350630715001089

1. Clasic inference engine: based in modus tollens and modus ponens rules.

2. Fuzzy inference engine: Based on a previous comparation between sugeno and mamdani inference engines.

3. Bayesian inference engine, based on bayesian networks.

The system that I developed for axis has got 4 modules:Fracture, corrosion, wear and plastic modules.

Acordding to the different test that I did, I am very surprised because the bayesian inference engine have been the better behavior compares with the clasic and fuzzy inference engine, is amazing how the system solves complex cases of interpretation of evidence in many failure analysis process, Im  using a lot of failure analysis cases from the National University of Colombia (AFIS group have been resolved cases for many industries like Oil & gas, automotive and complex heavy industries).

At the end of my thesis ,probably 2 months, :)I will post the final results, this research project also could be implemented in other engineering fileds (instrumentation, automation and control systems) with amazing results.

I think that in the near future the applied cibernetics as artificial intelligence will be the win ticket for many companies thart spend a lot of money and time designing experts systems for their engineering optimization, honestly I think that artificial intelligence is the future for those industries.

Do you want to see a print screen of my system?

1. An example of bayesian network just for fracture module in axis:

2. Take a look around of the wear module, few questions are necesary to identify the failure mode, based in the knowledge base:  

3. After of the analysis according to the evidence for example for adhesive failure wear mode the system shows the following fault three analysis FTA.(for more information of FTA analsysis read the certified realiability engineer handbook)

The GUI was developed using Matlab/Simulink GUIDE (Bayesian and fuzzy) and C#+Amzi! Prolog (clasic inference). The work has been hard.

The most interesting result in this research masters project is the integration of a lot of my passions in one project as Electronics engineering, mechanical engineering, software develop and control systems, maintenance and reliability knowledge...

Some Oil & Gas companies are interested to implement this system in those industries for interpretation and diagnosis in their specific process (alarm management, Safety Instrumentation systems, control systems), I will be waiting for new challenges :)

Fuzzy adaptative PID controller test

I want to show you this paper that I made, using the original paper “Temperature Control System Based on Fuzzy Self-Adaptive PID Controller” by Xin H. et al ,presented in the Third International Conference on Genetic and Evolutionary Computing (2009).

During the test and review process I found an error because the authors in the original paper dont used the error input in the adaptative fuzzy PID parameters so... how they can show the result without this error input ? I wrote to the  authors telling them this error but I have not received any answer. 

Enjoy the document is interesting, the document is in spanish...

Fuzzy auto adaptative pid controller from carlosjmorenog

ESA - Space Engineering - Why is Dependability important?

ESA - Space Engineering - Why is Dependability important?

A little project for failure analysis in Mechanical Elements using Catia

Hi, right now I'm working with a wonderful software called Catia, is a powerful tool for mechanic and metchatronics design developed by Dassault Systémes in France.

I made this little example using Catia, the next step is to make a Finite Element Analisys (FEA) using Catia.


I wonder... is possible to simulate a craking propagation using FEA for Failure Analysis in a boiler or some mechanical element using Catia? I'll to work on that goal...

For more information about Catia visit www.catia.ru

See you...

Labview - Stepping Motors and Labview

I made a little application in Labview for stepping motors, I used the local variables for the shift registers.

The application was made in spanish and using labview 8.6.
link: Go to application

Enjoy, See you...

VFD Micromaster 430 Siemens

Hi this is a litlle material about VFD (Siemens micromaster 430 series). Its very interesting because in the real world the parameter procces is the same of the simulator I wordked with the micromaster 440 in some industrial applications.

In this site you can be able to configure and explore the principal functions of the VFD.

GO : AC Drives Siemens

Corrective Maintenance AC Drives (Variable-Frequency Drive - VFD)

In this little tutorial, I show you... How to make a diagnosis of the IGBT's for a Variable Frecuency Drive?

This is a typical electrical configuration for a VFD...

Figure 1. A typical electrical conections in VFD

The Input power is a three-phase input (208V,440V/60Hz), the rectifier circuit converts the input in a DC input (this rectifier is a 6 pulsations rectifier), the fixed DC voltage is a Capacitor whose mission is to establish the DC reference, and now the Inverter Circuit... remember that the IGBT is a semiconductor device with characteristics of mosfest (the controls gate) and BJT (the current output), often the IGBT have a Diode for protection in the current discharges.

How can you probe if the IGBT is fine or not? easy... If the diode of each IGBT is fine the IGBT is fine, if the diode fail, probably the IGBT is damaged.

Figure 2. Connection terminals VFD

Procedure

1. Attention -Turn OFF disconnect the VFD system from Three phase input.
2. Using the figure 1, and figure 2... measure with a multimeter "diode mode" at terminals DC+ (red terminal) and U, V and W (black terminal). See the figure 3.

Figure 3. First Measurement

if the Diode is fine each measured is OL... the diode is polarized negative way.

3. Using the figure 1, and figure 2... measure with a multimeter "diode mode" at terminals DC+ (black terminal) and U,V and W (red terminal). See the figure 4.

Figure 4. Second Measurement

if the Diode is fine each measured is 04V-0.6V.

4. Using the figure 1, and figure 2... measure with a multimeter "diode mode" at terminals DC- (red terminal) and U, V, and W (black terminal). See the figure 5.

Figure 5. Third Measurement

if the Diode is fine each measured is 04V-0.6V.

5. Using the figure 1, and figure 2... measure with a multimeter "diode mode" at terminals DC- (black terminal) and U, V, and W (red terminal). See the figure 6.

Figure 6. Fourth Measurement

if the Diode is fine each measured is OL.
End of this tutorial.

Take a look around... Mechatronics

I just love my profession!!

Maintenance , Industrial Automation and Design Arquitectures: State machines in Labview How Can I make it?

El objetivo de esta entrada es mostrar como implementar maquinas de estados en Labview (para teoría de maquinas de estados de Moore y diagramas de estado visite http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_de_Moore).

Antes de continuar, es recomendable consultar que son maquinas de estados finitos de Moore para comprender el objetivo de esta entrada. Al final de esta breve introducción implementaremos un ejemplo.

La arquitectura de maquina de estados es una de las arquitecturas mas versátiles con las que cuenta LabView para implementar código en procesos secuenciales que no tienen un orden especifico de secuencia.

En un proceso de supervisión y control industrial tipicamente se tiene un diagrama de estados como el siguiente:

Una maquina de estado es labview esta conformada por: while loop, case structures (Cada caso es un estado), Shift registers, código funcional para cada estado y por ultimo código que controlara el flujo de la maquina de estados.

Para la implementación de las maquinas de estados en labview es importante identificar que existen varias opciones a la hora de hacer transiciones, estas opciones son:
1. Transición a un estado definido: Es cuando solo hay una opción de transición.
2. Transición a dos posibles estados definidos: como su nombre lo indica es cuando exiten dos posibles rutas para el proceso en curso.
3. Transición a dos o mas estados definidos: Se presenta cuando existen dos o mas estados posibles para que el proceso siga su curso.

Gráficamente podemos distinguirlos así:

Implementación del caso 1 en Labview

Observemos el siguiente VI

Estamos en el estado 1 y solo existe una posibilidad de transición que se hará después de 1 seg hacia el estado 2 (es muy usual utilizar temporizadores en maquinas de estados).
Observemos que se ha utilizado un shift register en la estructura while.

Implementación del caso 2 en Labview

Observemos el siguiente VI


En este caso tenemos un código de decisión que dependiendo su resultado (True o false) puede enviarnos al estado 2 (en caso de ser False) o al estado 3 (en caso de ser true)
Se utiliza cuando se esta completamente seguro de que existen solo las dos posibilidades, aunque este caso no es muy utilizado debido a que limita la escabilidad del programa.

Implementación del caso 3 en Labview

Este es el caso mas utilizado en general, para implementarlo usualmente se hacen arreglos de transicion, utilizándolos en conjunto con estructuras de caso.

A medida que vaya desarrollando el contenido de la entrada lo ire subiendo a la misma... continuara...

Tutorial How can I configure Scales and add a simulated DAQ devices in Labview?

Hi everybody, this is your friend Carlos Moreno, today I’ll make the mini-tutorial… How can I configure Scales and add a simulated DAQ devices in Labview?

If someone want this document or tutorial in Spanish I can make it, though this tutorial is very easy.

PART ONE

Configuring measurement Scales

You can configure custom scales for your measurements using MAX (Measurement & Automation eXplorer), For example, you can use a temperature sensor that represents temperature with a voltage (for example the LM35).

The conversion equation for the temperature is, Voltage x 100 = Celsius, because with the LM 35 if you have 230mV this voltage is 23 Celsius for all devices always look the datasheet.

1. In the LABVIEW getting started screen, please click >>tools>>measurement & automation Explorer



2. In the measument & automation explorer (MAX), please right click in scales>>create new



3. In the new window click>>NI-DAQmx scale>>Next



4. For this example the ecuation of sensor is lineal y=mx+b (C=100x+0), then select the option linear with a click. The name of the scale for this example is LM35




5.Click finish.
6. In the MAX principal menu, select your scale LM35



7. And now in the field slope write 100 (remember the ecuation) and in the field Scaled write C.



8.Click Save changes (in the top)

End of part one.

Part Two

Add a simulated DAQ Device in Labview

The MAX system in Labview is a powerful tool because you can simulated devices that does not have the physical device installed.

The following tutorial show you how you can add a simulated device in Labview.

1. In the getting started screen, please click >>tools>>measurement & automation Explorer

2. In the measument & automation explorer (MAX), please right click in devices and interfaces>>create new

3. In the new window find the item “NI-DAQmx Simulated device”

4. Click finish.

5. in the new window find the device M-series DAQ>>NI PCI 6225>>ok

6. And now you can play with your new simulated DAQ device.

Labview is the best solution in graphycal programming, for more information please visit www.ni.com/labview

Bye.

What is the difference between Sinking and Sourcing Input Configuration – PLC ?

Documento que muestra las diferencias entre las conexiones de entrada sinking y sourcing entre sensores y PLC`s.

Solo deben recordar que

Sinking (la corriente entrara al dispositivo)
Sourcing (la corriente saldra del dispositivo)
Ya lo veremos con mayor claridad en unos diagramas.

Sink (sumidero) en sensores esta asociada a transistores NPN y su caracteristica es que cuando cambia de estado saturación-corte conectan a tierra. En PLC es cuando el común esta conectado a tierra.
Source (fuente) esta asociada a transistores PNP y su característica es que cuando cambia de estado saturación -corte conectan con la fuente (de ahí su nombre).En PLC es cuando el común es VCC o 24VDC.

Veamos unos gráficos que explican lo anterior vamos a ver cuando el transistor esta en OFF y cuando esta en ON para cada configuración (Sourcing and sinking de sensores y PLC)

Sensor Sinking y PLC sourcing (la activación se dará por 0 voltios)

Explicación del diagrama:
El PLC tiene entrada sourcing porque por allí saldrá corriente en algún momento observen que el común del PLC es VCC+

El transistor es sinking porque por ahi entrara corriente (aunque en realidad es una salida jajaja, no se confundan se que al principio suele suceder), como el transistor esta en Off, existe un circuito abierto entre el emisor y el colector, razón por la cual en la entrada del PLC hay VCC+.

Explicación del diagrama:
Cuando el sensor esta en ON o activado, hay un cambio en el estado corte-saturación del transistor razón por la cual se genera un corto entre el colector y el emisor, conectando el colector a tierra, voila… la entrada del PLC es 0 voltios también, en azul pueden ver la dirección de la corriente.

Sensor Sourcing y PLC sinking (Activación se dará por Vcc)

Explicación del diagrama:
El PLC tiene entrada sinking porque por ahí entrara corriente en algún momento, como un sifón o sumidero, observen que el común del PLC es tierra o 0 voltios.

Como el transistor esta en Off, existe un circuito abierto entre el emisor y el colector, razón por la cual en la entrada del PLC hay 0 Voltios.

Explicación del diagrama:
Cuando el sensor se activa se crea un corto entre el emisor y el colector, la corriente circula, lo que da como resultado que en la entrada del PLC ahora haya 24VDC o VCC.
Listo!!!Ese era todo el misterio de los términos sourcing y sinking con sensores y PLC.

También se puede presentar la conexión de un sensor sourcing (PNP) con entrada PLC sourcing (común a VCC) como en la entrevista que les comente, en este caso se debe utilizar un adaptador para sensores sourcing hacia entradas sourcing (4N35), lo mismo ocurre para sensores sinking (NPN) con entradas PLC Sinking (común a tierra).

Pequeña comparación de Scada’s (Labview Vs. InTouch-Wonderware)

Debo admitirlo… me gusta este cuento, pero me gusta mas divulgarlo por el mundo para que todos lo conozcan... no dejo de maravillarme con el avance de la tecnologia, seguimos una vez mas con el interesante mundo de la automatización industrial y el mantenimiento.

Quiero aclarar que mi objetivo no es desprestigiar ni alagar ningún sistema en particular, lo que voy a hacer es una prueba súper sencilla, aclaro soy imparcial al hacer esta mini- prueba, simplemente deseo hacer una comparación y mostrar mis observaciones y que mejor forma de hacerlo que por este medio.

Den click en cada icono para conocer mas acerca de ellos.

Hoy haré una prueba de desarrollo con estos dos SCADA’s, un mano a mano, algunos lo podrán llamar una peleita amistosa, el objetivo: crear la misma mini-aplicación con los dos programas y destacar las ventajas y deficiencias para cada uno de ellos, de ahí que esta entrada se llame Labview VS. Intouch.

Mas adelante me gustaría seguir haciendo pruebas con otros Scada como WinCC (Siemens), no lo conozco muy bien pero me gustaria conoceerlo, he visto algunas aplicaciones y como cosa rara no deja de causarme curiosidad conocerlo, eso es lo bonito de la ingeniería… es la misma en todo el planeta, yo creo que eso no me mueve solo a mi , “la curiosidad y la ingeniería son los que transforman el mundo”, palabras de mi escritor favorito Isaac Asimov.

Bueno, volviendo al cuento… debido a mi gran gusto por enseñar a otros, con los dos programas mostrare la forma de hacer la aplicación que vamos a hacer, no haré las pruebas por mi cuenta y después haré un resumen sin que ustedes no prueben por su cuenta lo que yo hice.

Los criterios de comparación que utilizare serán:
1. Look and feel: Para los que no saben que es, voy a dar un ejemplo… que Windows es mas atractivo visualmente entre Windows vista y Windows 3.1 (lo recuerdan)???
Una aplicación de software sin importar el tipo que sea (para nuestro caso una aplicación industrial, los bacanos SCADA’s), deben contar con una estética visual agradable para el usuario, de fácil interpretación y que además despierte en el usuario interés y agrado por la misma. Al final, este ítem responderá la pregunta; cual se ve mas atractivo visualmente? algunos diran... cual se ve mas bonito?

2. Amigabilidad con el desarrollador: Con este Ítem quisiera evaluar, que tan fácil o difícil es realizar una sencilla aplicación, es decir, que tan intuitivo es el uso de la herramienta. Este ítem responderá la pregunta; cual es mas fácil de programar?

3. Tiempo de desarrollo: Depende del programador, sin embargo no soy el súper experto en el área, aprecio el seguir aprendiendo día a día y trabajo fuertemente en ello, pero, siento que tengo igual conocimientos de Labview y de Intouch, razón por la cual, así sea poco el conocimiento que tengo, es un criterio de comparación. Este ítem responderá la pregunta; en cual se desarrolla mas rápido una mini aplicación?

4. Gestión de datos: En la supervisión y control de procesos, la gestión y administración de la información de los procesos cumplen un papel clave, dado que en un futuro estos datos podrían generar tendencias de falla o éxito del proceso en si, debido a la complejidad de los procesos hoy en día, el uso de bases de datos es un asunto para nada alejado de los Scada’s, así que deberemos analizar las opciones que brinda cada uno de ellos. Este ítem responderá la pregunta; cual hace gestión de datos mas robusta y completa?

OK, entonces empecemos… Antes de iniciar en forma, quisiera hacer una pequeña anotación… el ejercicio que haré será un ejercicio de supervisión, no de supervisión y control porque lamentablemente no dispongo de los equipos, pero mas adelante me gustaría que fuera un ejercicio completo de supervisión y control de algún proceso, con instrumentación y todo.

He tenido la oportunidad de trabajar en algunos proyectos de automatización pero por motivos profesionales no puedo divulgar esa información de manera abierta, razón por la cual, una vez mas tratare de crear un ejercicio que cumpla con características reales del mundo industrial.

A continuación una mini introducción:
Las alarmas en un Scada juegan un papel importante debido a que su gestión permite hacer correcciones, optimización y rediseños de procesos de automatización en la industria, es por esta razón que la gestión de alarmas es lo mínimo que deberíamos conocer a la hora de hacer un proyecto de automatización industrial que involucre niveles superiores como los Scada’s.

Escenario (esta será la mini aplicación que haremos)

Se requiere supervisar la temperatura de un proceso industrial que oscila entre los -27°C y los 20°C.
- Si la temperatura del proceso es menor a los -27°C se deberá activar una alarma “Alarma por Temperatura muy baja”
- Si la temperatura del proceso sobrepasa los 20°C se deberá activar una alarma “Alarma por temperatura alta” - Si la temperatura del proceso se encuentra dentro del rango permitido, no se activara ninguna alarma pero si deberá informarse al operario que el proceso esta bajo condiciones normales.
- Los datos del proceso deberán ser almacenados de alguna manera para su posterior análisis.
- Se deberá mostrar gráficamente el comportamiento de la temperatura del proceso.
- El sistema deberá anunciar la activación de las alarmas por algún medio web ( e-mail u otro) es una tendencia que cada día cobra mas fuerza, por eso entra al ruedo ja.
- Por ultimo, debe ser posible variar los datos de temperatura máxima y mínima del proceso.

En la industria es común ver que las entradas análogas (temperatura, presión, sonido, vibración, flujo, corriente, tensión eléctrica, etc) de instrumentos de campo son adquiridas por medio de señales de corriente (4mA-20mA) o tensión eléctrica (0Vdc-10Vdc), existen otros rangos pero estos son los mas comunes, para este ejercicio, vamos a simular esa entrada de temperatura de alguna manera, eso también hace parte del criterio de comparación.

NOTA: como hay un criterio de comparación con respecto al tiempo empleado para hacer la aplicación y yo quiero mostrar como hacer la aplicación, tendré que hacer esa prueba posteriormente al desarrollo de este tutorial de automatización industrial y Scada.

Esperen muy pronto la primera parte de este mano a mano.

Labview - SCADA

Retomando una vez más la gestión y desarrollo de proyectos de automatización, hoy voy a hacer un ejemplo haciendo uso de las etapas que hacen parte de un proyecto de programación dirigido a la automatización industrial y los SCADA, cuando me quede tiempo libre continuare con este mini tutorial hasta que lleguemos aplicaciones industriales. Utilizando Labview, WinCC (Siemens ) e Intocuh de Wonderware.

En una entrada anterior que hice, mencione las etapas que hacen parte de un proyecto de automatización de forma muy general, hoy retomare algunas cosas y las aplicare a un ejercicio utilizando el programa Labview de National Instruments.

Labview es un lenguaje de programación grafico muy sencillo de utilizar, con él se pueden hacer SCADA’s de manera rápida y sencilla, es interesante porque la arquitectura de software aplicada a Labview resulta mas robusta y adaptable que la mayoría de las que se pudiera aplicar a otros lenguajes o softwares para hacer Scada’s, en otras entradas haré ejemplos de ese tipo con Labview, con el Scada Intouch de wonderware y con WinCC de Siemens.

Recuento…

No olvidemos que un proyecto de software aplicado a un SCADA esta conformado por etapas que deberán ser seguidas en un orden especifico, esto, para garantizar el éxito e integridad del proyecto.

De manera general podríamos hablar de 5 etapas:

1. Definición del escenario o problema.
2. Diseño del algoritmo o diagrama de flujo del proceso o problema.
3. Implementación.
4. Verificación y pruebas.
5. Mantenimiento y actualización.

1. Definición del escenario o problema: En esta etapa deberá de forma clara y precisa describirse la finalidad del proyecto, sus alcances y sus limitaciones.

2. Diseño del algoritmo: De esta etapa se espera al final un algoritmo o un diagrama de flujo que cumpla con la solución planteada en el paso anterior, en este algoritmo se deberá incluir la:

1. Identificación de entradas.

2. Identificación de salidas.

3. Identificación de requerimientos adicionales.

3. Implementación: En esta etapa se implementara el algoritmo o diagrama de flujo resultado de la etapa anterior.

4. Verificación y pruebas: En esta etapa como su nombre lo indica se deberán corroborar que las soluciones arrojadas por el programa sean las mas adecuadas y esperadas para el problema o proceso.

5. Mantenimiento y actualización: Esta etapa es muy importante dado que aquí es donde realmente se encuentra nuestro trabajo a futuro, nosotros como ingenieros debemos garantizar por medio del mantenimiento y adaptabilidad de nuestro software, seguridad a nuestros clientes para que a manera de bola de nieve nuestra reputación vaya fortaleciéndose generando mas oportunidades a futuro para nuestras compañías o carreras.

Bueno ahora apliquemos algo de lo visto anteriormente, este es un ejercicio muy sencillo cuya finalidad es seguir los pasos descritos anteriormente, es incentado a manera de ejemplo.

EJERCICIO

1. Escenario o problema

Se requiere diseñar un instrumento virtual generador de funciones Seno que permita al usuario modificar algunas variables de las señales, por ejemplo: amplitud, frecuencia, fase y Off-set, además, deberá mostrar la señal en un osciloscopio y mostrar el valor RMS (root mean square), la amplitud pico-pico, la amplitud pico y por ultimo utilizando un filtro pasabajo (al que se le podrá cambiar la frecuencia de corte) se deberá mostrar el espectro de la señal.

2. Algoritmo

En este caso no existe un algoritmo dado que no existen decisiones que tomar en nuestro ejemplo, sin embargo, si se deberá hacer análisis de I/O (inputs/outputs) según lo requerido en el paso 1.

Identificación de entradas y correspondencia en labview:

- Amplitud (numeric control)

- Frecuencia (numeric control)

- Fase (numeric control)

- Off-set (numeric control)

- Frecuencia de corte del filtro pasabajo. (numeric control)

Identificación de salidas

- Señal en el osciloscopio. (osciloscopio)

- Valor RMS de la señal. (Numeric indicator)

- Amplitud pico a pico. (Numeric indicator)

- Amplitud Pico. (Numeric indicator)

- Señal en el análisis de la frecuencia. (Osciloscopio)

Requemientos especiales: Ninguno.

3. Implementacion (Usaremos Labview 8.2)

Recordemos que los campos que permiten modificar un dato son llamados controles y los datos respuesta del programa se llaman indicadores, por eso hablamos de numeric control y numeric indicador, el primero nos permite cambiar los valores de la variable y los segundos nos muestran el resultado de la misma.

También debemos recordar que labview se divide en Front Panel (donde agregamos el front-end, la parte visual de nuestro Scada) y el Block Diagram (donde hacemos el programa), primero haremos toda la parte grafica y después procederemos a hacer el programa.

Empezamos con el Front Panel:

Abrir Labview y crear un nuevo VI (archivo nuevo), ubicarse en Front Panel.

-Con base en la identificación de entradas y salidas agregarlas al panel frontal, recordemos que las entradas son controles y las salidas con indicadores, por ejemplo la amplitud seria un control numérico y el valor RMS seria un indicador ya que es una salida.

Los numeric controls y numeric indicators están ubicados en Controls-Modern-Numeric.

Los osciloscopios estan ubicados en Controls-Modern-Graph

Agregando los numeric control e indicators según corresponda, no olviden cambiar los nombres y colocar los que corresponda.

Por ultimo los osciloscopios

Ahora sigamos con el Block Diagram:

3. Deberá verse mas o menos así

Ahora deben buscar “basic function generador.vi” y deberan agregarla al block diagram

Conectar cada numeric control con su correspondiente en el function generador, por ejemplo amplitud con amplitude… asi sucesivamente, después buscar “filter” y agregarlo al diagrama, recuerden que el filtro deberá ser pasabajo, además deberán cablear la frecuencia de corte pasabajo con el control de frecuencia de corte.

Ahora cableen la salida del filtro con el osciloscopio “Analisis en el tiempo”

Ahora busquen “Amp & level” y agréguenlo al block diagram cableen la señal que sale del filtro con esta función

Después las salidas deberan ir a los indicadores según correspondan

Por ultimo deberan buscar “Spectral” agregarlo y cablearlo con la señal de salida del filtro asi

4. Verificación y pruebas

Corran la aplicación y hagan pruebas modificando los parámetros de la misma.

Si les aparece el error 20023 deberán cambiar la frecuencia de corte del filtro.

Ubíquense en el front panel y den clic derecho al control “frecuencia de corte” en las propiedades deberan dirigirse donde dice “Data range” y cambiar el valor mínimo a 1.

Con otros valores donde el filtro funcionaria dado que la frecuencia actual es mayor a la frecuencia de corte del filtro pasabajo, observen en el análisis espectral los armónicos que se crean.

Quedaría pendiente el mantenimiento y la actualización, aunque recuerden que este ejercicio me lo invente para ilustrar lo dicho en el principio, hay unas aplicaciones Scada espectaculares con Labview para la industria petro-quimica, energía, metalmecánica entre otras.

En estos dias voy a subir el archivo para que las personas que lo requieran lo prueben y lo tengan como una guia.
NOTA: Como complemento a esta entrada, traten de optimizar el mismo proyecto agregando diales (perillas) para las entradas del sistema, es facil intentenlo. 

Nos vemos.