La gestion de mantenimiento Mecanico, Electrico y Electronico Industrial y el Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMECA)

En el mantenimiento Mecanico, Electrico y Electronico industrial existen diversas metodologias para la gestion y gerencia de un departamento de mantenimiento, en un principio habia comentado la gestion de mantenimiento centrada en confiabilidad (RCM), tambien habiamos hablado del analisis causa raiz (RCA) y hoy hablaremos del modo de fallo, efectos y analisis de criticidad (FMECA) de procesos y mantenimiento que es otra de las herramientas con las que contamos los ingenieros y personal del mantenimiento y automatizacion industrial.

La FMECA esta diseñada para identificar los fallos y efectos de procesos o productos, sin embargo esta mas aosciada a los procesos que a los productos a nivel de mantenimiento.

En general para implementar un modelo FMECA de gestion de mantenimiento en una industria cualquiera ,se necesita conocer cierta informacion de cada proceso, por ejemplo:
1. El item a evaluar (Proceso o producto).
2. Las funciones de ese item, proceso o producto.
3. Que concecuencias trae la aparicion de cierta falla
4. La causa de esa falla.
5. El control que se hace actualmente a esa falla.
6. Las recomendaciones ante la aparicion de esa falla.

Para llevar a cabo el analisis FMECA de un proceso de mantenimiento se debe identificar ademas, la severidad de esa falla en el sistema, su ocurrencia y su deteccion.

De estos datos (severidad, ocurrencia y deteccion) se obtiene el Risk Priority Number (RPN) o numeros de prioridad de riesgo el cual es la multiplicacion de severidad, ocurrencia y deteccion, como su nombre lo indica a mayor valor mayor atencion por parte del departamento de mantenimiento.

La severidad entre mayor sea su impacto, mayor sera el valor que tome el parametro.
La ocurrencia entre mas se presente, mayor sera el valor que tome el parametro.
La deteccion entre mas facil sea de detectar la falla, mas pequeño sera su valor, entre mas dificil de detectar mayor valor tomara el parametro.

Para la presentacion de los analisis FMECA es comun utilizar estandares internacionales que los rigen, SAE J1739, AIAG FMEA-3 and MIL-STD-1629A, dependiendo del tipo de industria y proceso a analizar, aunque, en general un formato de FMECA incluye la siguiente informacion:
1. Item a evaluar (proceso o producto).
2. Descripcion de la falla.
3. Consecuencias y efectos ante la eventual presencia de falla.
4. Severidad de la falla.
5. Posibles causas de la falla (mecanicas, electricas o electronicas).
6. Ocurrencia de esa falla.
7. Parametros de control para la prevencion de la falla.
8. Parametros de control para la deteccion de la falla.
9. Deteccion de la falla.
10. El valor RPN = Severidad*ocurrencia* deteccion
11. Recomendaciones de mantenimiento.
12. Acciones a tomar ante la eventual falla.

A continuacion encontraran un tipico formato de analisis FMECA, es importante recordar que debe existir una tabla de analisis FMECA para cada proceso, sistema y subsistema de una planta para garantizar que la confiabilidad y desarrollo de labores de la organizacion cumpla con los estandares definidos previamente por la direccion y gerencia general hacia nuestro departamento de mantenimiento y automatizacion.



Espero que esta informacion sea de mucha ayuda para ustedes y quiero agradecer a las personas que se han inscrito a mi blog y espero seguir contando con su presencia ya que finalmente este blog lo hago por ustedes y para ustedes... muchas gracias a todos.

Nos vemos.