Permisos de trabajo (Autorizaciones)


Que son los permisos de trabajo?


El sistema de permisos de trabajo es una de las tantas herramientas que utilizan las industrias pesadas para minimizar riesgos que potencialmente podrían convertirse en accidentes que afectarían no solo al personal de planta sino también las instalaciones de la misma.


En términos generales el sistema de permisos de trabajo tiene como objetivos:


- Aclarar, a quienes van a llevar a cabo el trabajo, la identidad, naturaleza y extensión del mismo, los riesgos involucrados, y cualquier limitación sobre la extensión del trabajo y el tiempo durante el cual debe realizarse.

- Especificar las precauciones que deben tomarse incluyendo el aislamiento de seguridad contra riesgos potenciales, tales como sustancias peligrosas y fuentes de energía.

- Asegurar que las personas encargadas de la operación de una unidad, una planta o una instalación estén enteradas del trabajo que se está realizando allí.

- Suministrar, no sólo un sistema de control continuo, sino también un registro que muestre que tanto la naturaleza del trabajo como las precauciones necesarias han sido revisadas por la(s) persona(s) adecuada(s).

- Definir un procedimiento detallado desde la planeación hasta la finalización del trabajo.

- Definir el procedimiento para entrega de áreas para ejecución de trabajos (Hand Over).*


Existen varias clases de permisos de trabajo como los permisos de demolicion, de trabajo en alturas o de excavacion, pero principalmente se trabajan 3 tipos de permisos: Permiso en frío, permiso en caliente y el permiso eléctrico.


El permiso en frío conocido como amarillo es el permiso o autorización que se da para realizar trabajos y actividades, cuando las herramientas y equipos que se utilizaran para desarrollar dicha actividad, no tienen la suficiente capacidad para producir chispas.


El permiso en caliente conocido como rojo es el permiso o autorización que se da para realizar trabajos y/o actividades cuando los equipos y herramientas producen chispa (soldadura de arco), calor y/o llama abierta (dardo que produce un soplete) y son potencialmente peligrosos para

desencadenar un incendio o accidente mayor.



El permiso Eléctrico se conoce como naranja es el permiso o autorización que se da para realizar trabajos cuando se utilizaran equipos eléctricos o cuando las actividades fueren dirigidas a redes de distribución eléctrica, la empresa nacionalde Hidrocarburos de Colombia, esta trabajando en la normativa para dicho permiso.



¿Què contiene en general un formato de permiso de trabajo?


- Datos personales del titular: En este apartado se consignan los nombres y apellidos de la persona encargada de realizar el trabajo, también se incluyen los teléfonos de contacto del mismo y de la empresa u organización que los representa.

- Dirección o sitio de trabajo: Contiene la direccion o lugar de trabajo, el teléfono del lugar, los datos de contacto (nombre, teléfono, cargo) de la persona encargada del lugar la cual hará el Hand-Over cuando sea necesario.

- Descripción del trabajo o tarea a realizar: Se describe que tipo de trabajo se va a ralizar, si es necesario deben incluirse diagramas y planos, también se describen las herramientas y equipos que se van a utilizar y los riesgos a los que se estara expuesto a la hora de ejecutar dicha tarea.

- Requisitos previos: En este apartado se describen las condiciones a-priori que deben cumplirse para ejecutar el trabajo, por ejemplo: uso de ropa de trabajo, gafas de seguridad, guantes de carnaza, escaleras tipo II etc.

- Teléfonos y contacto oficinas de emergencia: Se deben incluir los teléfonos, dirección y encargados de los departamentos de emergencia (bomberos, policia, etc) y del encargado de seguridad industrial o hseq junto a los datos de contacto del mismo.

- Periodo de validación del permiso: En este apartado se suministra información referente a los tiempos y fechas que tomara para llevar a cabo la tarea o trabajo.

- Consideraciones/ Requerimientos especiales: Aquí es donde se especifican requerimientos especiales para ejecutar el trabajo, por ejemplo que se cierren las vias de acceso a la planta o que el personal administrativo porte casco, etc.

-Sección de firmas y revisiones: Aquí deben firmar el encargado de conceder el permiso y el que ejecuta la tarea , como un pacto en el que se respetan los acuerdos que contiene el permiso de trabajo para garantizar la menor probabilidad para futuros accidentes.


Objetivos Extraidos de del manual del sistemas de permisos emitido por la gerencia regional Magdalena Medio- COPETROL.

Distribucion Exponencial e ing. de confiabilidad

Hoy quisiera compartir un ejercicio clasico de confiabilidad , pero antes, recordemos que cuando la tasa de fallo es constante la distribucion a usar es la exponencial ,pero cuando la tasa de fallo no es constante se utilizaran modelos diferentes como el de weibull del cual tambien mostrare un ejemplo mas adelante.


Una compañía del sector industrial durante el último año ha recopilado los datos de fallas de 50 motores habiendo fallado 2 de ellos durante el periodo mencionado. Nuestra tarea consiste en reprogramar el mantenimiento de manera tal que se satisfagan las necesidades operativas de la compañía, pero para eso queremos saber:

  1. La tasa de fallos.
  2. La probabilidad de falla que tiene un motor antes de alcanzar un tiempo de funcionamiento de 4 meses.
  3. La probabilidad de que un motor este en funcionamiento al cabo de 6 meses.

Ahora veamos como se solucionarían cada uno de los ítems.


Desarrollo.

1. Tasa de fallo: Relación de elementos que presentaron falla sobre el total de elementos, para este ejemplo seria



2. Recordemos que una definición básica de confiabilidad R(t) es: probabilidad de que un sistema, subsistema o elemento del mismo opere satisfactoriamente dentro de un tiempo definido, como se busca es la probabilidad de falla entonces se debe encontrar la infiabilidad F(t) (opuesto a la confiabilidad) su expresión es:

F(t)=1-R(t)

Reemplazando R(t) por su expresion matematica para esta distribucion queda





Resultando así que la probabilidad de falla antes del 4 es del 1.324%


3. Hallamos la confiabilidad R(t) teniendo en cuenta que seis meses es 1/2 años


Por lo cual se puede decir que la probabilidad de que un motor no se dañe antes de 6 meses es del 98%


Con estos datos el departamento de mantenimiento podria fijar con mas criterio el cronograma de mantenimiento para la sección de motores, sabiendo aproximadamente cual es el tiempo de buen funcionamiento o falla de los mismos.

Indicadores de gestión de mantenimiento.

Para un ingeniero o director de mantenimiento es clave manejar indicadores de gestion para su departamento, dichos indicadores le permiten a la organizacion reevaluar las tecnicas de mantenimiento y confiabilidad utilizadas en el desarrollo del ejercicio industrial.


En la gestión de mantenimiento existen diversos indicadores que muestran las relaciones existentes entre elementos lo cual permite optimizar los recursos no solo fisicos sino tambien humanos que hacen parte del departamento de mantenimiento.


Un indicador es una relación que existe entre dos elementos que pueden ser de naturaleza distinta.

Ejemplo= unidades vendidas/unidades totales


Nos muestras las relaciones directas e inversas proporcionalmente de dichos elementos.


A continuación algunos indicadores de gestion de mantenimiento, por ahora veremos algunos indicadores de costo y algunos indicadores de mano de obra (personal de mantenimiento).


Indicadores de costo de mantenimiento.

1. Indicador de costo de mantenimiento por facturación.

Este índice expresa la relación entre el costo total de mantenimiento y la facturación de la empresa en el período considerado. El dato de facturacion lo pueden solicitar al departamento de contabilidad


CMFT= CTMN/FTEP


Sirve para saber en que medida esta reduciendo costos de manteamiento una organización, porque si mantiene los costos totales de mantenimiento con base en la facturación se puede saber si aumento o disminuyeron estos.

2. Indicador de Costos de Mantenimiento por Producción

Este indicador nos muestra la influencia que tiene el costo de mantenimiento en el costo final del producto normalmente puede rondar el 5% a 12%.


CMPP = Costos de Mantenimiento Totales/Costos de Producción


3. Indicador de Costos de Mantenimiento Preventivos por mantenimientos Totales

Este indicador pone de manifiesto el grado de utilización de técnicas preventivas frente a las correctivas, este puede rondar el 20%. Nos refleja que tanto mantenimiento preventivo se esta haciendo con respecto al total, en las organizaciones se debe buscar que el costo de mantenimiento correctivo sea mucho menor que el costo demantenimiento preventivo.


CPCT =Costo del mto. Preventivo/Costos Totales de Mantenimiento (preventivo +correctivo)


Nos refleja que tanto mantenimiento preventivo se esta haciendo con respecto al total, en las organizaciones se debe buscar que el costo de mantenimiento correctivo sea mucho menor que el costo demantenimiento preventivo.


Indicadores de Mano de Obra


1. Horas de paro por horas realizadas

Este indicador nos muestra la relación entre las horas empleadas para la producción y las de paro del equipo por averías. Al tomar las horas de paro en lugar del número de averías introducimos en la relación un concepto de gravedad de las averías. Al tomar las horas de producción realizadas, también estamos considerando la tasa de inutilización del equipo la cual generalmente oscila entre el 1% y el 3%.


HPHP = Horas de Paro por Mantenimiento/ Horas de Producción Realizadas


Este indicador va muy ligado a la confiabilidad del sistema, tema que desarrollaremos en la seccion confiabilidad.


2. Trabajo en Mantenimiento Preventivo

Nos señala la relación entre las horas hombres gastados en trabajos programados en mantenimiento preventivo y las horas hombres disponibles, entendiéndose por horas hombres disponibles, aquellos presentes en la instalación y físicamente posibilitados de desempeñar los trabajos requeridos.


TBMP= totalidad (HHMP)/ Totalidad (HHDP)


3. Trabajo en Mantenimiento Correctivo

Es la relación entre las horas hombres gastados en reparaciones de mantenimiento correctivo y las horas hombres disponibles.

TBMC= totalidad (HHMC)/Totalidad (HHDP)



4. Ociosidad del Personal de Mantenimiento

Demuestra la relación entre la diferencia de las horas hombres disponibles menos las horas hombres trabajadas sobre los hombres horas disponibles, indicando por lo tanto, cuanto del tiempo del personal no fue ocupado en ninguna actividad.


OCPM= totalidad (HHDP-HHTM)/totalidad (HHDP)


5. Exceso de Servicio del Personal de Mantenimiento

Nos muestra la relación entre la diferencia de las horas hombres trabajadas y disponibles, y las horas hombres disponibles, indicando por lo tanto, cuanto del tiempo del personal fue ocupado por arriba de la carga normal de trabajo.


ESPM= totalidad (HHTP-HHDP)/totalidad (HHDP)


Para conocer mucho mas acerca de los indicadores de gestion de mantenimiento se puede consultar el material del ing. Lourival Tavares en Administração Moderna da Manutenção.

Etapas de un proyecto de automatizacion industrial

A continuación un ejemplo de las etapas que componen un proyecto de automatización industrial:
Etapa I (Definicion del proyecto)
Actividades a realizar:
- Estudiar la viabilidad financiera y tecnica del proceso a automatizar.
Documentación
- Descripción del proceso
- Esquema del proceso
- Descripción de mejoras cualitativas

Etapa II (Definición General de dispositivos de campo )
Actividades a realizar:
- Identificar tipo de sensores y actuadotes necesarios para la totalidad del proceso, especificando si son digitales o analógicos y que variables miden o accionan. Calcular la cantidad necesaria de E/S digitales y analógicas para seleccionar luego el controlador.
- Identificar los elementos HMI necesarios. Descripción general de pupitres de comando, PC´s y otros elementos HMI a colocar
- Identificar las interfases de comunicación necesarias en cada dispositivo.
Documentación
-Esquema de ubicación de dispositivos de campo .
- Descripción general de HMI
- Listado de E/S y funciones de comunicación. .

Etapa III (Especificación y selección del controlador)
Actividades a realizar:
- Especificar las características técnicas del controlador necesario
- Realizar la gestión técnica de compras. Realizar la comparación entre los productos seleccionados indicando los pros y los contras de cada uno , teniendo en cuenta las funciones adicionales que ofrecen.
Documentación
- Especificación técnica
- Documentación de compras
- Listado de marcas y modelos disponibles
- Preselección de productos
- Ficha técnica de cada producto seleccionado


Etapa IV (Especificación y Selección de dispositivos de campo)
Actividades a realizar:
- Especificar las características técnicas de cada unos de estos elementos de acuerdo a la aplicación. Este es el tipo de documentación que se envía a un sector de compras para la adquisición de los equipos .
- Realizar la gestión técnica de compras de estos elementos . Realizar la comparación entre los productos seleccionados indicando los pros y los contras de cada uno igual que como se hizo con el controlador .
Documentación
Para cada uno de los elementos:
- Especificación técnica
- Documentación de compras
- Listado de marcas y modelos disponibles
- Preselección de productos
- Ficha técnica de cada producto

Etapa V (Programación del PLC)
Actividades a realizar:
- Seleccionar el lenguaje mas adecuado para la aplicación especifica (ladder o grafcet).
- Descripción detallada de las funciones que se automatizan , mediante diagrama de flujo , diagrama temporal, etc.
- Incluir un listado de todas las variables internas utilizadas , indicando su funciones y sus estados.
Documentación
- Descripción de funciones a programar
- Esquema de conexionado de entradas y salidas
- Descripción del programa
- Listado de instrucciones
- Listado de variables utilizadas
- Medio magnético con el programa.

Etapa VI (Comunicación, SCADA y HMI)
Actividades a realizar:
- Definición de las necesidades de comunicación con otros automatismos y con sistemas de supervisión, gestión y mantenimiento. Se debe indicar en cada caso para que se realiza la comunicación y cual es la interfase utilizada (lo mínimo a definir es el medio fisico, el protocolo y los equipos necesarios).
- Definición de las necesidades de supervisión. Descripción de las pantallas necesarias para la operación y mantenimiento (esta descripción se debe realizar en forma de esquema como documento de base para quien deba programar las pantallas).
- Selección del software de supervisión a utilizar.
Documentación
- Descripción de las necesidades de comunicación
- Esquemas de las pantallas de supervisión
- Selección de un software de supervisión comercial

La anterior es una propuesta que hace la ingeniería Fabiana Ferreria, miembro de la asociación argentina de Control Automático y directora del departamento de automatización y control de la universidad de Buenos Aires.

¿Que diferencias hay entre Ingenieria conceptual, basica y de detalle?



Si quieres saber ¿Que diferencias hay entre Ingeniería conceptual, básica y de detalle?... te ahorro la lectura y te lo explico en un video de 7 minutos.



Saludos.